よく知られているように、電気自動車のバッテリーパックは自動車の総重量の約 30% を占めます。機体が重くなると消費電力も大きくなり、当然航続距離は大幅に減少する。バッテリー技術が短期的に破壊的なブレークスルーを達成することが難しい現在の状況では、「軽量化」が打開策として自動車会社のコンセンサスとなっている。
アルミニウム合金の密度は鋼鉄の約 3 分の 1 にすぎず、軽量化に最適な素材です。{0}}業界で現在主流の 5083 アルミニウム マグネシウム合金を例に挙げると、バッテリー モジュールのサイド パネルやシャーシ ガードを製造するために従来の Q235 鋼板の代わりにこの合金を使用すると、単一モジュールの重量を 2 ～ 3 キログラム、バッテリー パック全体の重量を 10 ～ 15 キログラム削減できます。車両全体で見ると、車両重量が10％軽量化されるごとに、100km走行時の消費電力が約6％～8％削減できます。 10 キログラムを超えるこの一見取るに足らない重量の減少により、車両の航続距離は実質的に 5% ～ 6% 増加します。
新エネルギー車の所有者にとって、シャーシの下には数万元相当のバッテリー パックとさまざまな高圧送電線があります。{0}}複雑な道路状況で底付きや異物の衝突が発生すると、その影響は想像を絶するものになります。アルミ製保護パネルの登場により、この隠れた危険性は完全に解決されました。
まず、耐衝撃性に優れています。例えば、バッテリーパックの下部シェルに一般的に使用されている航空グレードの「7シリーズアルミニウム」は、もともと航空機の降着装置の製造に使用されていた材料であり、優れた硬度と延性を備えています。車両が道路の歯や飛び石との高速衝突に遭遇した場合、アルミニウム合金の保護プレートは、制御可能な変形を通じて巨大な衝撃力を吸収および緩衝し、壊れやすいバッテリーセルに直接伝わる硬い損傷を回避します。
第二に、耐食性は比類のないものです。シャーシは一年中、雨水、泥、融雪剤、さらには電解質にさらされます。アルミニウム合金、特に5083などの錆びにくいアルミニウムの表面には緻密な酸化保護膜が自然に形成され、通常の鋼よりもはるかに高い耐食性を備えています。過酷な海洋大気や化学環境でも穏やかに取り扱うことができ、シャーシの耐用年数を大幅に延ばします。
アルミニウム合金は、軽くて硬いことに加えて、-優れた熱伝導率という独特の物理的利点もあります。アルミニウムの熱伝導率は鉄の約3倍です。電気自動車の熱管理システムでは、バッテリーセルに密着したアルミニウム製サイドプレートがバッテリーの充電と放電によって発生した熱を液冷プレートまたはエアダクトに素早く伝達し、バッテリーセル間の温度差を効果的に低減します。
この設計は、バッテリーの最適な動作温度を維持し、充電効率を向上させるだけでなく、重大な瞬間にバッテリーの「熱暴走」の広がりを遅らせ、乗客に貴重な避難時間を提供します。優れたアルミ保護パネルがまさに攻撃力と防御力を両立。
従来の厚鋼板から航空グレードのアルミニウム合金への保護プレートの進化は、新エネルギー自動車業界における究極の効率と安全性の絶え間ない追求を反映しています。軽量アルミニウム製保護パネルは、軽量化、強力な保護、優れた熱伝導性を実現し、新エネルギー車の「軽量化と効率向上」という中心的な要求を完全に満たします。今後、「軽量化した者が世界を獲得する」が新エネルギー車レースの鉄則となることは間違いなく、アルミ合金製の保護プレートがこのサーキットで最も強固な礎となることは間違いない。